汽車制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)激烈，全球各大汽車制造商在車輛性能、安全性及外觀設(shè)計(jì)等方面不斷尋求突破，而其對(duì)鍛制管件金屬零件加工的要求更是精益求精。鹽城振得管件工業(yè)是高質(zhì)量輕量化鍛造金屬產(chǎn)品的供應(yīng)商，生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)鍛制管件及汽車底盤零件廣為世界主流汽車制造
商所采用，這足見(jiàn)其對(duì)高質(zhì)量精密制造的堅(jiān)持，而此點(diǎn)與雷尼紹精密測(cè)量的核心價(jià)值不謀而合；雷尼紹機(jī)床測(cè)頭系統(tǒng)，包括OLP40、RMP60、OMP60及NC4刀具測(cè)量系統(tǒng)恰與振得科技相得益彰，助其邁向高端精密制造之路。
振得最初接觸雷紹，始于坐標(biāo)測(cè)量機(jī) (CMM) 業(yè)務(wù)。振得總經(jīng)說(shuō)道：“2008年當(dāng)我們進(jìn)入歐洲市場(chǎng)時(shí)了解到鍛制管件高端汽車制造業(yè)客戶對(duì)金屬產(chǎn)品的質(zhì)量、尺寸穩(wěn)定性及精度要求非常高，以我們當(dāng)時(shí)的設(shè)備狀況，滿足他們的鍛制管件產(chǎn)量需求沒(méi)有問(wèn)題，但是卻需要提升
產(chǎn)品質(zhì)量，即減少加工時(shí)返工及修正的情況，一次到位達(dá)到高質(zhì)量水平。通過(guò)雷紹，我們了解到機(jī)床測(cè)頭測(cè)量方案，可在原有機(jī)床設(shè)備上進(jìn)行在線測(cè)量及實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)反饋，實(shí)現(xiàn)有效的精度控制，這對(duì)生產(chǎn)鍛制管件效率及精度的提升大有幫助。”
振得的客戶群均為高端、要求特殊技術(shù)及服務(wù)的客戶，包括世界主流汽車制造商，如寶馬 (BMW)、梅賽德斯-奔馳 (Mercedes-Benz)、大眾 (VW)、保時(shí)捷 (Porsche)、法拉利 (Ferrari)、杜卡迪 (Ducati)、賓利 (Bentley)、奧迪 (Audi)、勞斯萊斯 (Rolls Royce)、捷
豹 (Jaguar)、路虎 (Land Rover)、福特 (Ford)、克萊斯勒 (Chrysler)。
碳鋼鍛制管件的制造及測(cè)量
鍛制管件制造程序復(fù)雜，且是少量多樣的生產(chǎn)，因此需要極高的生產(chǎn)彈性。振得現(xiàn)已擁有逾200多種的鍛制管件類型。在金屬加工時(shí)，振得對(duì)工件設(shè)定、基準(zhǔn)測(cè)量及關(guān)鍵尺寸檢測(cè)的要求十分嚴(yán)格，如對(duì)切削鍛制管件安裝面直徑的精度要求實(shí)際上已超過(guò)航空航天零件的精度
標(biāo)準(zhǔn)。振得現(xiàn)共有600臺(tái)數(shù)控機(jī)床用于生產(chǎn)鍛造鍛制管件，其中包括150臺(tái)臺(tái)中精機(jī)車床及450臺(tái)永進(jìn)機(jī)械銑床，這些機(jī)床均以每周五天每天三班制的流程生產(chǎn)鍛制管件。如何確保這600臺(tái)機(jī)床保持一致的精度及穩(wěn)定性？
為提升生產(chǎn)精度及減少?gòu)U品率，振得為相關(guān)的車床及數(shù)控機(jī)床配置了使用光學(xué)信號(hào)傳輸且適合車削制程的雷尼紹OLP40測(cè)頭，以及使用無(wú)線電傳輸?shù)腞MP60機(jī)床測(cè)頭，用于工件位置、基準(zhǔn)高度測(cè)量及在線關(guān)鍵尺寸檢測(cè)，提高了鍛制管件生產(chǎn)效能。
振得鍛制管件生產(chǎn)事業(yè)處高郁智經(jīng)理說(shuō)道：“雷紹機(jī)床測(cè)頭的自動(dòng)化工件檢測(cè)功能讓我們?cè)谏a(chǎn)鍛制管件時(shí)可確保切削尺寸穩(wěn)定及一致，并且可有效降低人為異常，如我們?cè)谇邢鳉庾炜讜r(shí)，厚度CPK（制程能力管理指數(shù)）穩(wěn)定度在使用雷紹機(jī)床測(cè)頭后由0.71 - 1.13提升
至1.35 - 1.43�！�
鍛制管件的3D立體外觀造型
近年的鍛制管件外觀造型設(shè)計(jì)由突出平面效果轉(zhuǎn)為更具立體感，鍛制管件尺寸也變得越來(lái)越大，因此加工時(shí)的精度要求也更趨嚴(yán)格。2011年以前，振得制造鍛制管件（當(dāng)時(shí)的外觀造型設(shè)計(jì)較為突出平面效果）的可接受公差為0.05 mm – 0.1 mm；但現(xiàn)在3D立體鍛制管件外
觀造型的公差要求進(jìn)一步提升，這往往會(huì)增加切削和重復(fù)加工的次數(shù)。3D立體鍛制管件外觀造型的加工時(shí)間相對(duì)較長(zhǎng)，約需180 – 240分鐘，這給重復(fù)加工帶來(lái)了生產(chǎn)時(shí)間及成本的壓力。
雷紹OLP40測(cè)頭幫助振得測(cè)量及監(jiān)控加工時(shí)小于0.02 mm的公差；以O(shè)LP40替代人工測(cè)量并更新工件原點(diǎn)，大大改善了涂裝完成后表面精密切削加工的效率，更大幅減少了80%的重復(fù)加工量（未使用在線測(cè)量系統(tǒng)時(shí)，鍛制管件制造一般需要2次加工才能達(dá)到所需的精度）；
OLP40配合雷尼紹軟件不僅在生產(chǎn)時(shí)起到了導(dǎo)航的作用，更提供在線測(cè)量及實(shí)時(shí)反饋；它可在金屬加工時(shí)實(shí)時(shí)更新及修正數(shù)據(jù)，有效監(jiān)控尺寸及變形。雷尼紹機(jī)床測(cè)頭系統(tǒng)令振得提升了生產(chǎn)精度及質(zhì)量，同時(shí)提高了生產(chǎn)效率 — 廢品率由2-3%降低至0%。
汽車底盤的精密加工汽車工業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)已從要求基本的安全性與性能表現(xiàn)，轉(zhuǎn)向要求增強(qiáng)駕駛舒適度、提升燃油效率以及降低廢氣排放量等方面。輕量化的車輛在高速行駛時(shí)的安全性及穩(wěn)定性與汽車底盤息息相關(guān) — 使用鋁合金生產(chǎn)的鍛制管件精度越高，汽車在高速行駛時(shí)（如高達(dá)300公
里/小時(shí)）越見(jiàn)安全穩(wěn)定，駕駛時(shí)亦越感舒適；汽車底盤重量越輕，耗油量越低，更能符合環(huán)保要求。
振得不斷提升鍛造與機(jī)械加工技術(shù)，更于2011年開始投入鍛制管件加工生產(chǎn)，現(xiàn)共擁有38臺(tái)東臺(tái)高端五軸數(shù)控機(jī)床，全部配置了雷尼紹OMP60光學(xué)機(jī)床測(cè)頭及NC4非接觸式刀具測(cè)量系統(tǒng)。
與鍛制管件生產(chǎn)不同，汽車底盤是多量少樣的生產(chǎn)，但同樣要求高精度金屬切削加工。雷尼紹OMP60光學(xué)機(jī)床測(cè)頭采用先進(jìn)的調(diào)制光學(xué)傳輸，提供360o信號(hào)傳輸功能，可啟動(dòng)測(cè)頭方便地完成測(cè)量和校正，實(shí)現(xiàn)復(fù)雜輪廓工件的高精度測(cè)量。NC4則利用創(chuàng)新的激光技術(shù)對(duì)小如
0.2 mm的刀具進(jìn)行高速、高精度測(cè)量，并對(duì)小如0.1 mm的刀具進(jìn)行破損檢測(cè)；非接觸方式測(cè)量可避免對(duì)精細(xì)刀具造成可能的磨損和破壞。
鍛制管件生產(chǎn)時(shí)間較短，需控制在大約20 - 25分鐘以內(nèi)；雷尼紹測(cè)頭系統(tǒng)為操作人員提供了全套解決方案，可實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)定位、測(cè)量及加工在線測(cè)量，從而進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)制程自動(dòng)化。
信心品牌，貼心服務(wù)振得當(dāng)初在眾多供應(yīng)商中選擇雷尼紹，則是源自對(duì)其品牌的信心。石總經(jīng)理說(shuō)道：“我們選擇供應(yīng)商時(shí)不會(huì)只著眼于其產(chǎn)品，而是更重視其開發(fā)能力及服務(wù)。雷在制造行業(yè)有著良好的聲譽(yù)，雷亦為鍛制管件不同行業(yè)的客戶服務(wù)，所以提供的不只是產(chǎn)品或方案，更向我們
分享交流不同的經(jīng)驗(yàn)與實(shí)踐。
另外，雷在技術(shù)支持方面也做得十分到位，記得當(dāng)初我們碰到一些鍛制管件技術(shù)性及程序問(wèn)題，雷尼紹團(tuán)隊(duì)迅速反應(yīng)并解決問(wèn)題，這給我們留下了深刻的印象。”
振得對(duì)雷的信心始于坐標(biāo)測(cè)量機(jī)觸發(fā)式測(cè)頭應(yīng)用，現(xiàn)正有10臺(tái)安裝雷尼紹測(cè)頭的坐標(biāo)測(cè)量機(jī)作測(cè)量使用；在鍛制管件機(jī)床加工應(yīng)用中，除使用上述的一系列測(cè)頭系統(tǒng)外，振得亦為其車床及銑床設(shè)備配置雷尼紹QC20-W球桿儀系統(tǒng)，為數(shù)控機(jī)床提供最全面的診斷測(cè)試及校驗(yàn)。
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